最火如何选用和正确使用淀粉粘合剂工具车合金砂缸注塑机械减水剂Xl

2、对起干燥、增强作用的粉状干燥剂的细度与沙石含量应有严格要求，细度达不到200目，不易溶解。沙石含量过多会在粘合剂中沉淀。

3、粘合剂中经反应产生出的表面活性剂与空气接触后，吸收胶水中的水份，加快干燥作用。因此粘合剂敞口存放表面会结皮，而且旋转时间越久，粘合剂会慢慢变浓，无法使用。在存放时必须加盖密封。胶水机下胶盘的胶水在一星期后不使用即应放出，倒入加盖容器中存放。

制作出的粘合剂不合格或制作出了合格的粘合剂，但使用不当都会引起粘合不良。引起纸板粘合不良的因素有很多，笔者提出以下几点供同仁参考。

一、粘合剂本身的原因

淀粉分子经氧化后发生两个方面的变化：(1)部分官能团由-CH2O氧化成-CHO和COOH；(2)分子链发生降解，分子量降低。官能团的变化使淀粉的水溶性及渗透能力得到改善，分子链的降解使糊化后粘度降低，改善了流动性。当氧化过度到2020年新材料产业工业总产值目标超500亿元时淀粉分子链降解太甚，配成粘合剂粘度太低（小于20秒）粘合力下降，在裱胶时会出现金州跑楞，粘合剂有可能会渗透到面纸的表面。当氧化不足时粘合剂粘度太大，裱时会出现甩胶拉丝，同样不能使用。因此影响粘合剂质量的主要因素是粘合剂的粘度，而影响粘度的主要原因是氧化程度。影响氧化程度的各种因素分析如下：

1、淀粉质量的影响

相同配方，相同的反应条件，淀粉品种不同则粘合剂粘度不同，对粘度大的淀粉应提高氧化剂用量，某些淀粉中含有还原性杂质，例如低分子量的有机物，这些还原性杂质极易与氧化剂反应，消耗了部分氧化剂。如使用这种含还原性杂质的淀粉配置粘合剂，则应提高氧化剂用量。

2、氧化剂用量的影响

氧化剂用量不足， 会因氧化程度不够粘度偏高，如用次氯酸钠作氧化剂，它的实际含量由于不断挥发而难于掌握。

3、催化剂的影响

氧化反应的过程中，碱的浓度高，可以加速氧化反应的完成，但随碱浓度的提高，淀粉会产生糊化作用，使反应浆液的粘度升高，甚至粘成一团搅不动，又会影响氧化反应的进行。因此氧化反应初期加入的碱量不能太大，而且应随氧化反应的深化分次加碱。

4、氧化时间及氧化温度的影响

当淀粉粘性大或气温较低时，必须延长氧化反应时间。否则，会使粘合剂粘度偏高，温度高时，必须缩短氧化反应时间，否则，会使粘合剂粘度偏高，最佳反应温度为30℃-35℃。气温低于此温度时，可在底水中添加热水升温。

5、烧碱用量及加碱速度的影响

加碱用量不足，粘合剂粘性差，偏稀，甚至会出现淀粉回生发白，胶液凝冻的现象。烧碱用量都是按实际浓度计算的，如使用固碱，则要测量它的实际含量，再换算出固碱用量，不则，加碱量会不足，如加碱过多，一是容易出现碱污，二是容易吸洁。

6、硼砂加入量的影响

硼砂加入可使粘合剂增粘，但加入量超过极限，粘合剂会出现拉丝现象，甚至会使粘合剂变成橡皮状，失去粘结力。

7、水质对粘合剂的影响

(1)水中所含还原性物质如还原性有机物亚铁离子等，它能与氧化剂反应，消耗部分氧化剂，使氧化剂有效量降低。

(2)水中所含钙离子、镁离耐蛀子，在配制时与氢氧化钠反应，生成难溶于水的氢氧化钙和氢氧化镁沉淀，消耗部分烧碱，降低碱的有效量，产生糊化不良。

(3)水中的钙离子与糊化后的氧化淀粉产生络合作用，使配好的胶水变稠。水中钙离子含量高时， 这种现象很明显，胶水逐渐产生凝胶化，结成冻状不能使用。

二、使用方面的原因

1、不管是单面纸板复合还是瓦楞纸双面过胶，目前的生产工艺基本上都是：(1)通过瓦楞机的热定型作用将瓦楞纸轧出楞型波纹；(2)通过胶水机在瓦楞楞尖上裱胶；(3)用手工复合的方式将面（里芯）纸复合在瓦楞纸的正反两面（单面纸板只复合一面）。这样，就要求操作工必须具备较好的操作技能。瓦楞尖上涂布的胶水量每平方米两面过胶一般控制在克（根据纸张施胶度调节），均匀地分布在安陆每个楞尖上的胶水约1..5mm宽，形成一条线状的胶膜。这就要求操作工在接住涂胶后的瓦楞纸时，必须一步到位，准确地摆放在面（里芯）纸上，放上去后不能移动。一经移动，便产生磨擦作用，中国唯1国家级汽车轻量化技术产品国际化、专业化展现平台会将楞尖上的胶水擦掉，破坏在楞尖上形成的线状胶膜，起不到粘合作用。大凡大面积胶胶的柢板，只要掀开面（里芯）纸观察，便看到不规则的片状胶水印迹。这就是移动后造成的。另一方面，粘合剂自身干燥约3分钟，若粘合剂自身已干燥或接近干燥（不粘手），这时再与面（里芯）纸相粘便不会被粘住，粘合剂与面（里芯）纸接触后，是靠不断增加的纸张重量施压的，这样， 操作速度应要求较快，否则，如粘合剂在初粘期内不能与面（里芯）纸充分接合（有时会出现面、里纸局部浮在瓦楞纸上面，形成空隙），待胶水自身干燥后再怎么用压板机施压也会引起鼓泡或脱胶。

2、瓦楞纸在胶水机上裱胶是靠上下涂胶辊进行的。上下涂胶辊的胶水厚薄程度靠上下匀胶辊调节，它要求四根辊筒表面无杂质，无残留干胶，这样才不影响胶水涂布的均匀程度。但胶水机在一小时以上未使用时，胶水辊上的胶水凝固后会粘附在辊筒上而且厚薄严重不均匀，这就要求操作工在下班时清洗胶水辊筒，或者上班前用刮刀将凝固的干胶刮干净，保持辊筒的光滑而不影响胶水涂布的均匀程度。上下辊筒的间隙一般要比瓦楞高度稍大一些，这样，才能使瓦楞纸在过胶后楞尖上均匀地涂上一条胶膜线，如间隙过大， 楞尖涂不上胶而使瓦楞纸空过；间隙过小，由于辊筒的旋转，会与瓦楞纸产生摩擦，本已涂上的胶水又被刮掉，而且操作工很难发现楞尖上没有胶水，这样，就更容易造成粘合不良，甚至还认为粘合剂质量不行造成。上下辊间隙过小，还会将瓦楞挤扁，直接影响到纸板的厚度与抗压强度。因此要根据瓦楞纸的厚薄，及瓦术加放系数的大小也就是轧瓦后瓦楞的实际高度调节上下胶水间隙至最佳状态。

3、由于瓦楞辊极度磨损后，轧出的瓦楞会高低不一致，或者轧瓦后的瓦楞纸或单面纸板在搬动时受外力挤压致局部塌楞或倒楞，这样也会造成粘合剂涂布不均匀，影响局部粘合不良。

4、瓦楞机温度太低（表面温度∠270℃）轧瓦成型不挺，容易造成塌楞、跑楞或瓦楞机温度虽已达到，但轧瓦定型后长时间不过胶，过胶时瓦楞纸已完成冷却，极易引起塌楞，这两种情况，会引起大面积粘合不良。

三、材料方面的原因

1、单机生产工艺流程、按工艺要求，瓦楞原纸必须顺丝流轧瓦，也就是瓦楞原纸的纤维流向（俗称顺丝或直丝）必须与瓦楞走向平等或一致，这样，不但能大大地提高纸板的垂直抗压程度，而且还能有效地防止纸板两头跑楞（单面纸